制造中空零部件的傳統(tǒng)工藝存在工序復雜、生產(chǎn)周期長、材料耗費大、產(chǎn)品強度低等弊端，為革新制造技術(shù)，實現(xiàn)企業(yè)輕量化制造，青島益昕集團積極開展管類零件內(nèi)高壓成形項目，用于生產(chǎn)大量結(jié)構(gòu)復雜的單一整體構(gòu)件。
該項目位于青島益昕集團二廠區(qū)，用于生產(chǎn)汽車排氣管、發(fā)動機進氣管、發(fā)動機出氣管等，現(xiàn)已正式投產(chǎn)使用。項目所采用的內(nèi)高壓成形技術(shù)原理是通過向管材內(nèi)部施加高壓液體和軸向補料，把管材壓入到模具型腔使其形成特定的形狀構(gòu)件，適用于大量制造輕量化空心異形截面構(gòu)件。
(緩速器進出水鋼管總成）
（緩速器后進水鋼管總成）
相比于其他管類零件成形技術(shù)，內(nèi)高壓成形技術(shù)具有突出優(yōu)勢。通過優(yōu)化產(chǎn)品截面和壁厚，很多汽車零部件都可以用標準管材，只用一道工序就可以從坯料制造出成品，工藝過程簡捷，并且更大程度減少工藝廢料的產(chǎn)生，提高材料利用率，從而達到節(jié)約材料、綠色制造的目的；與此同時，內(nèi)高壓成形技術(shù)的應用可顯著降低成品零部件的重量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，有效迎合了汽車輕量化理念。項目利用3000T液壓機和400MPa內(nèi)高壓成型系統(tǒng)、三維激光切割機等先進設(shè)備可滿足不同直徑不同彎曲半徑管件的加工需求，產(chǎn)品設(shè)計更加靈活。
青島益昕集團作為山東首批應用內(nèi)高壓成形技術(shù)的企業(yè)，利用該技術(shù)獨特的工藝特點和經(jīng)濟優(yōu)勢有效減輕產(chǎn)品重量，降低生產(chǎn)成本，提高零部件的強度剛度，改善車輛運行的穩(wěn)定性安全性，對汽車輕量化發(fā)展具有積極的引領(lǐng)推動作用。
